ربڑ کی مصنوعات کی تیاری کا ایک اہم عمل ہے ، جس کے دوران ربڑ کے میکروومولیکولس کراس کے ذریعے تین - جہتی نیٹ ورک کا ڈھانچہ تشکیل دیتے ہیں {- کو جوڑنے والے رد عمل ، اس طرح لچکدار ، طاقت ، اور گرمی کی مزاحمت جیسی ضروری خصوصیات کو حاصل کرتے ہیں۔ تاہم ، اصل پیداوار میں ، غیر مساوی ولکنائزیشن ، مصنوعات کی خرابی ، اور سطح کے نقائص جیسے مسائل اکثر عمل پیرامیٹر کے اتار چڑھاو ، سڑنا کے ڈیزائن کی خامیوں اور مادی کارکردگی کے اختلافات جیسے عوامل کی وجہ سے پیدا ہوتے ہیں۔ یہ مضمون ربڑ کی ولکنائزیشن مولڈنگ میں عام مسائل کا تجزیہ کرتا ہے اور اسی طرح کے حل فراہم کرتا ہے۔
I. ناہموار ولکنائزیشن
رجحان
ایک ہی مصنوع کے مختلف حصے سختی ، لچک ، یا مکینیکل خصوصیات میں اہم اختلافات کی نمائش کرتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، مہر کی انگوٹھی کا کنارے -} velcanized (سخت اور آسانی سے) ختم ہوتا ہے ، جبکہ اندرونی حصہ -} velcanized (نرم اور چپچپا) کے تحت ہوتا ہے۔
اہم وجوہات
مولڈ کا ناہموار درجہ حرارت: سڑنا یا مسدود کولنگ چینلز کی ناقص تھرمل چالکتا مختلف علاقوں میں درجہ حرارت کے اختلافات کا باعث بنتی ہے (± 5 ڈگری سے زیادہ)۔
غیر متوقع مصنوعات کی موٹائی: موٹی - دیواروں والے حصوں میں گرمی کی آہستہ آہستہ منتقلی ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں -}}}}}} کے تحت ہوتا ہے ، جبکہ پتلی - دیواروں والے حصے -}}}}}} سے زیادہ کا شکار ہوتے ہیں۔
غیر معقول ربڑ کا بہاؤ: پیچیدہ مصنوعات کے ڈھانچے مولڈ گہا میں ربڑ کی ناہموار تقسیم کا سبب بنتے ہیں ، جس میں مستحکم علاقوں میں طویل عرصے سے وولکنائزیشن کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔
متضاد دباؤ: ولکنائزنگ مشین کی ناہموار کلیمپنگ فورس سڑنا میں دباؤ کی ناہموار تقسیم کا باعث بنتی ہے۔
حل
سڑنا درجہ حرارت پر قابو پائیں:
سڑنا کے لئے ملٹی - زون درجہ حرارت پر قابو پانے کے نظام کا استعمال کریں ، ہر زون کے درجہ حرارت کی انحراف ± 2 ڈگری کے اندر اندر کنٹرول ہوتا ہے۔
ہموار پانی کے بہاؤ کو یقینی بنانے کے لئے سڑنا کے ٹھنڈک پانی کے چینلز کو باقاعدگی سے صاف کریں (پانی کا دباؤ 0.2MPA سے زیادہ یا اس کے برابر)۔
بڑے سانچوں کے لئے ، کم - درجہ حرارت والے علاقوں میں تھرمل کوندکٹو داخل (جیسے ، تانبے کے مرکب) انسٹال کریں۔
مصنوعات کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں:
ضرورت سے زیادہ موٹائی کے اختلافات سے پرہیز کریں (زیادہ سے زیادہ کا تناسب کم سے کم موٹائی 3: 1 سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے)۔
موٹی اور پتلی حصوں کے سنگم پر منتقلی آرکس یا تدریجی ڈھانچے شامل کریں۔
ولکنائزیشن پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں:
موٹی اور پتلی حصوں کی وولکنائزیشن ڈگری کو متوازن کرنے کے لئے مرحلہ وار درجہ حرارت میں اضافے والی وولکانائزیشن (جیسے ، 2 منٹ کے لئے پہلی 150 ڈگری ، پھر 5 منٹ کے لئے 160 ڈگری) کو اپنائیں۔
واولکنائزنگ مشین کے دباؤ کو مناسب طریقے سے بڑھاؤ (اعلی واسکاسیٹی کے ساتھ ربڑ کے لئے ، دباؤ میں 10-15 ٪ اضافہ کیا جاسکتا ہے)۔
مولڈ ڈھانچے کو بہتر بنائیں:
ربڑ کی برقراری کو کم کرنے کے ل {- velcanization کا شکار علاقوں میں اوور فلو نالیوں کو مرتب کریں۔
یکساں ربڑ بھرنے کو یقینی بنانے کے لئے معقول رنرز اور دروازے ڈیزائن کریں۔
ii. مصنوعات کی اخترتی
رجحان
ڈیمولڈنگ کے بعد ، مصنوع ڈیزائن کے سائز سے انحراف کرتا ہے ، جیسے گاسکیٹوں کی وارپنگ ، ربڑ کی ہوزوں کا موڑنے ، یا O - کی انگوٹھیوں کا سکڑ جانا۔
اہم وجوہات
ناہموار داخلی تناؤ: ناہموار کراس - vulcanization کے دوران کثافت کو جوڑنا بقایا اندرونی تناؤ کا باعث بنتا ہے ، جو ڈیمولڈنگ کے بعد جاری ہوتا ہے۔
غیر معقول ڈیمولڈنگ ٹائمنگ: بہت جلد ڈیمولڈنگ (-}}}} کے تحت) یا بہت دیر سے (-}}}}} سے زیادہ) شکل کو عدم استحکام کا سبب بنتا ہے۔
ناقص سڑنا کی رہائی کا ڈیزائن: مسودہ زاویوں کی کمی ، کھردری سڑنا کی سطحیں ، یا غیر معقول جداگانہ لائنیں ڈیمولڈنگ مزاحمت میں اضافہ کرتی ہیں اور خرابی کا سبب بنتی ہیں۔
سکڑنے والی مماثلت: ربڑ اور ایمبیڈڈ دھات کے حصوں (جیسے ، ربڑ میں - دھات کی کمپوزٹ) کے مابین سکڑنے کی شرحوں میں فرق وارپنگ کا باعث بنتا ہے۔
حل
اندرونی تناؤ کو کم کریں:
تناؤ کو آہستہ آہستہ جاری کرنے کے لئے وولکنائزیشن (کولنگ ریٹ سے 5 ڈگری /منٹ سے کم یا اس کے برابر) کے بعد ٹھنڈک کے سست عمل کا استعمال کریں۔
ربڑ کے مرکب کی روانی کو بہتر بنانے اور مولڈنگ تناؤ کو کم کرنے کے لئے پروسیسنگ ایڈز (جیسے ، اسٹیرک ایسڈ) کے 1-2 پی ایچ آر شامل کریں۔
کنٹرول ڈیمولڈنگ ٹائمنگ:
وولکنائزیشن وکر (T 90 + 10-20 ٪ کو معیار کے طور پر) پر مبنی زیادہ سے زیادہ ڈیمولڈنگ وقت کا تعین کریں۔
بڑی مصنوعات کے لئے ، تاخیر سے ڈیمولڈنگ کا استعمال کریں (ولکنائزیشن مکمل ہونے کے بعد 1-2 منٹ کے لئے دباؤ برقرار رکھیں)۔
مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں:
ایک معقول ڈرافٹ زاویہ (ربڑ کے لئے 3 ڈگری سے زیادہ یا اس کے برابر ، فلرز کے ساتھ ربڑ کے لئے 5 ڈگری سے زیادہ یا اس کے برابر) مرتب کریں۔
سڑنا کی گہا کو سطح کی کھردری RA میں پالش کریں 0.8μm سے کم یا اس کے برابر اور ایک ریلیز ایجنٹ (جیسے ، سلیکون آئل) کو یکساں طور پر لگائیں۔
فارمولا اور عمل کو ایڈجسٹ کریں:
ربڑ - دھات کی کمپوزائٹس کے لئے ، دھات کے قریب سکڑنے کی شرح کے ساتھ ربڑ کا انتخاب کریں (جیسے ، ایلومینیم داخل کرنے کے لئے کم سکڑ کے ساتھ ای پی ڈی ایم)۔
بانڈنگ فورس کو بڑھانے اور رشتہ دار حرکت کو کم کرنے کے لئے پری - دھات کے داخل (جیسے ، سینڈ بلاسٹنگ یا فاسفیٹنگ) کا علاج کریں۔
iii. سطح کے نقائص
رجحان
سطح کے مسائل جیسے بلبلوں ، گڈڑھی ، کھرچ کے نشانات ، یا بہاؤ کی لکیریں مصنوعات پر ظاہر ہوتی ہیں ، جس سے ظاہری شکل اور مہر کی کارکردگی کو متاثر ہوتا ہے۔
اہم وجوہات
ہوائی پھوڑ: ربڑ کے مرکب یا مولڈ گہا میں ہوا وقت کے ساتھ خارج نہیں ہوتی ہے ، جس سے ولکنائزیشن کے بعد بلبلوں کی تشکیل ہوتی ہے۔
نجاست یا آلودگی: ربڑ کے مرکب یا سڑنا میں غیر ملکی مادے (جیسے ، دھول ، دھات کے ذرات) سطح کے گڑھے کا سبب بنتے ہیں۔
ضرورت سے زیادہ گرمی: مقامی اعلی درجہ حرارت (ربڑ کے تھرمل استحکام کے درجہ حرارت سے تجاوز کرنا) جھلسنے کے نشانات کا باعث بنتا ہے۔
ناقص ربڑ کی روانی: کم - درجہ حرارت یا زیادہ - ویسکاسیٹی ربڑ کے نتیجے میں ناہموار بہاؤ ہوتا ہے ، جس سے بہاؤ کی لکیریں یا سردی بند ہوجاتی ہے۔
حل
ہوائی پھوڑ کو ختم کریں:
اعلی سطح کی ضروریات والی مصنوعات کے ل a ویکیوم وولکنائزیشن عمل (ویکیوم ڈگری سے زیادہ یا اس کے برابر -0.09MPA) استعمال کریں۔
مولڈ گہا کے ربڑ کے بہاؤ کے راستے کے اختتام پر وینٹ نالی (گہرائی 0.1-0.2 ملی میٹر ، چوڑائی 3-5 ملی میٹر) شامل کریں۔
مولڈنگ سے پہلے پری - ڈیگاس ربڑ کے مرکب (2 گھنٹے کے لئے 60 ڈگری پر کھڑے ہوں)۔
آلودگی پر قابو پانا:
ہر وولکنائزیشن سائیکل سے پہلے شراب یا کسی سرشار صفائی ایجنٹ سے سڑنا گہا صاف کریں۔
سخت نجاستوں کو دور کرنے کے لئے ربڑ کو کھانا کھلانے کے نظام میں دھات کا پتہ لگانے والا انسٹال کریں۔
دھول آلودگی سے بچنے کے لئے بند مکسنگ سسٹم کا استعمال کریں۔
ضرورت سے زیادہ گرمی کو روکیں:
مقامی حد سے زیادہ گرمی سے بچنے کے لئے مولڈ کے حرارتی نظام کو باقاعدگی سے چیک کریں (جیسے ، برقی حرارتی ٹیوبوں میں مختصر سرکٹس)۔
ناقص تھرمل استحکام (جیسے ، قدرتی ربڑ) کے ساتھ ربڑ کے لئے (5-10 ڈگری کے ذریعہ) مناسب طریقے سے (5-10 ڈگری کے ذریعہ) کو کم کریں۔
ربڑ کی روانی کو بہتر بنائیں:
فارمولے میں 3-5 پی ایچ آر پروسیسنگ آئل (مثال کے طور پر ، نیپٹینک آئل) یا فلو پروموٹرز (جیسے ، پولیٹیلین موم) شامل کریں۔
ویسکاسیٹی کو کم کرنے کے لئے مولڈنگ سے پہلے ربڑ کے مرکب کو 50-60 ڈگری پر پہلے سے گرم کریں۔
iv. - wulcanization کے تحت یا اس سے زیادہ - velcanization کے تحت
رجحان
-} velcanization کے تحت: مصنوعات نرم ہے ، اس میں کم طاقت ، چپچپا سطح اور بڑی کمپریشن سیٹ ہے (30 ٪ سے زیادہ)۔
سے زیادہ - velcanization: مصنوعات کو سخت اور آسانی سے ٹوٹنے والا ہے ، وقفے کے وقت لمبائی میں کمی واقع ہوئی ہے ، اور اس میں سطح کی دراڑیں پڑسکتی ہیں۔
اہم وجوہات
نامناسب وولکنائزیشن پیرامیٹرز: غلط درجہ حرارت ، وقت ، یا دباؤ کی ترتیبات (جیسے ، درجہ حرارت بہت کم/وقت بہت کم -}}}}} کے تحت رہتا ہے temperatelade درجہ حرارت بہت زیادہ/وقت بہت لمبا -}}}}}}}} کی طرف جاتا ہے)۔
Unstable vulcanizing machine performance: Fluctuations in the machine's actual temperature (deviation >±10°C) or pressure (deviation >± 5 ٪) ولکنائزیشن کے اثر کو متاثر کریں۔
ربڑ کے مرکب کی کارکردگی میں تبدیلیاں: بیچوں کے مابین ربڑ کے مرکب کی مونی واسکاسیٹی یا ولکنائزیشن کی سرگرمی میں اختلافات مماثل وولکنائزیشن پیرامیٹرز کا باعث بنتے ہیں۔
حل
ولکنائزیشن پیرامیٹرز کو بہتر بنائیں:
ریومیٹر ٹیسٹ (جیسے ، چلتے ہوئے ڈائی ریمومیٹر ایم ڈی آر کا استعمال کرتے ہوئے) کے ذریعے زیادہ سے زیادہ ولکنائزیشن ٹائم (t 90 + 10 ٪) کا تعین کریں۔
ربڑ کی قسم کی بنیاد پر وولکنائزیشن کا درجہ حرارت طے کریں: قدرتی ربڑ 140-150 ڈگری ، نائٹریل ربڑ 150-160 ڈگری ، فلوروربر 170-180 ڈگری۔
سامان کی کارکردگی کو مستحکم کریں:
ویلکنائزنگ مشین کے درجہ حرارت اور پریشر سینسر کو ماہانہ کیلیبریٹ کریں (درجہ حرارت کے لئے درستگی ± 1 ڈگری ، دباؤ کے لئے 1 ٪ ٪)۔
مستحکم کلیمپنگ فورس کو یقینی بنانے کے لئے مشین کے ہائیڈرولک نظام کو برقرار رکھیں۔
کنٹرول ربڑ کمپاؤنڈ کوالٹی:
ربڑ کے مرکب کے ہر بیچ کے وولکنائزیشن وکر کی جانچ کریں اور اس کے مطابق وولکنائزیشن کے وقت کو ایڈجسٹ کریں (جیسے ، تیز رفتار سے چلنے والی رفتار کے ساتھ ربڑ کے لئے وقت میں 10 ٪ اضافہ کریں)۔
ربڑ کے مرکب کے اسٹوریج ٹائم کو سختی سے کنٹرول کریں (قدرتی ربڑ کے مرکب کو کمرے کے درجہ حرارت پر 72 گھنٹوں کے اندر استعمال کیا جانا چاہئے)۔
V. عملی پیداوار کی اصلاح کے اقدامات
ذہین ولکنائزیشن کنٹرول کو اپنائیں:
سڑنا میں حقیقی - وقت کا درجہ حرارت اور دباؤ کو ٹریک کرنے کے لئے ایک آن لائن ولکنائزیشن مانیٹرنگ سسٹم انسٹال کریں ، اور خود بخود پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔
ولیکنائزیشن کے دوران ربڑ کے اصل درجہ حرارت کی نگرانی کے لئے تھرموکوپلس میں بلٹ {{0} with کے ساتھ ایک سڑنا استعمال کریں۔
سڑنا کی بحالی کو مضبوط کریں:
مولڈ مینٹیننس شیڈول قائم کریں (ہر 500 ولکنائزیشن چکروں کو گہا پالش کریں ، ہر 5،000 چکروں کو پہننے کے حصے کی جگہ لیں)۔
اپنی خدمت کی زندگی کو بڑھانے کے لئے سڑنا کی سطح پر ایک پہن - مزاحم کوٹنگ (جیسے ٹائٹینیم نائٹریڈ) لگائیں۔
آپریشن کے طریقہ کار کو معیاری بنائیں:
وولکنائزیشن کے لئے ایک تفصیلی ایس او پی (معیاری آپریٹنگ طریقہ کار) مرتب کریں ، بشمول سڑنا پریہیٹنگ ٹائم (30 منٹ سے زیادہ یا اس کے برابر) ، کلیمپنگ فورس ، اور ڈیمولڈنگ ٹائمنگ۔
ٹرین آپریٹرز ولکنائزیشن کے نقائص کی ابتدائی علامتوں کی نشاندہی کرنے کے لئے (جیسے ، -}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}} کے تحت) کے تحت اشارہ کرنے والی چپچپا سطحیں)۔
ربڑ کی ولکنائزیشن مولڈنگ کا معیار سڑنا کے ڈیزائن ، عمل کے پیرامیٹرز ، مادی کارکردگی اور سامان کی حیثیت کے ہم آہنگی پر منحصر ہے۔ مشترکہ مسائل کی بنیادی وجوہات کو نشانہ بناتے ہوئے اور مذکورہ بالا حلوں کو نافذ کرکے ، کاروباری اداروں کی مصنوعات کی اہلیت کی شرحوں میں نمایاں طور پر بہتری لاسکتی ہے ، پیداواری لاگت کو کم کرسکتے ہیں ، اور مارکیٹ کی مسابقت کو بڑھا سکتے ہیں۔
